(下)国内外聚乙烯生产消费与市场分析

2005-10-08

    近几年,我国PE生产能力增长十分迅速,由1995年的161.9万t/a增长到2003年的429.5万t/a,增长了1.65倍,年均增长率为13.0%。2005年是“十五”计划的最后一年,一些规划中的生产装置正在陆续完成,一批合资项目也已启动。预计2005年底,我国PE生产能力将超过600万t/a,届时我国PE产品的自给率将显著提高。

    我国PE装置规模普遍偏小,如美国高压聚乙烯的平均生产能力为33.5万t/a,日本为14.3万t/a,而我国仅为9.3万t/a。经营规模与合并后的欧洲Borealis公司(145万t/a)和Polimer Europa公司(140 万t/a)等相比,差距很大。技术开发和综合实力难于与国外大公司抗衡。

    近几年,在我国PE树脂生产结构中,LDPE主要以生产薄膜级产品为主,占总产量的70%,其次是注塑级和涂层料产品,占10%;HDPE以生产挤出单丝级和薄膜级产品为主,分别占总产量的50%、18%;LLDPE以薄膜级和注塑级产品为主,分别占总产量的75%、18%。

    我国树脂生产企业自1997年起加大了产品结构调整力度,减少通用牌号产量,增加专用树脂的品种和产量,经过短短几年的努力,已取得了明显的成效,通用料比例明显下降,专用树脂比例从1997年的42.32万t上升到2002年的105.28万t,提高了1.5倍。

    我国PE专用树脂中管材专用树脂、涂层料专用树脂、中空容器专用树脂的产量增长较快,2002年比1998年分别增长了920%、93%、87%。尽管如此,PE专用树脂的产量也仅能满足需求的30%左右,且国产PE专用树脂占领的大多是低端产品市场,不仅附加值低,而且部分产品的市场需求已趋饱和。因此,应加大高档专用树脂的开发和生产力度,以适应市场的需求和经济效益的提高。

    2.我国PE产量和市场消费

    由于国民经济的高速发展,聚乙烯树脂供不应求的局面一直未能改变。国产树脂产量的市场满足率一直在50%上下徘徊,每年仍需进口大量树脂。1986-1995年10年间,国内共生产聚乙烯树脂883×13万吨,但同期进口聚乙烯为952×36万吨,进口树脂量超过了国产量。PE的表观消费量达到1827×96万吨。近几年,随着我国多套大型PE装置的陆续建成投产,PE树脂的产量增长很快,2000-2004年以年均10.19%的速度递增。2003年PE树脂的总产量首次突破400万t,2004年达到441.30万t,表观消费量增长也非常迅猛,由1995年的317.41万t增长到2004年的919.5万t,增长了1.9倍。尽管我国PE产量增长很快,但仍然不能满足迅速增长的需求,2004年我国生产的PE树脂仅能满足需求的48%,进口依赖度超过50%。

    PE制品中以薄膜为最大的品种,约占PE制品总量的67%(其它包装膜占30%-40%,农地膜占29%左右),以下依次是:中空容器、管材、周转箱、纺织袋、丝、瓦楞箱、电缆料、板材、鞋等。

    我国人口约占世界人口的20%,而PE产量仅为世界产量的4.4%,人均年消费量为6.2kg,我国人均年消费量为3.4kg,低于世界平均水平,与发达国家相比则差距更大。

    另一个问题是我国PE产品牌号少、档次低、高性能专用料少,引进牌号多,实际生产牌号少,已越来越不适应市场和用户需求。下游加工厂迫切要求高质量合格的农地膜、超薄薄膜、中空容器、管材、电线电缆等专用料。

    2003年我国PE树脂消费总量为879.3万t,其中LDPE和LLDPE为527.6万t、HDPE为351.7万t。薄膜是我国PE消费的最大用户,约占消耗总量的53%。在LDPE和LLDPE中,80%为薄膜制品;在HDPE中,中空、薄膜和注塑制品是三大应用领域,占55%以上,其中中空制品在我国有较大的发展前景。

    我国农膜市场已近饱和,再加上LLDPE的大量使用,未来几年LDPE的需求增幅将放慢,LLDPE将凭借其优良的加工性能逐渐渗透到其他应用领域(如薄膜、模塑、管材、电线电缆等)。LDPE的消费仍以薄膜为主,复合膜、缠绕膜等高档产品的比例将不断扩大。LDPE在涂层料、电缆料等领域在我国应用相对较少,但这一领域的发展空间很大。HDPE由于在中空、管材和注塑制品中的应用快速发展,因此今后几年将保持快速增长,而在单丝和编织制品中的消费比例将有所下降。

    七、我国聚乙烯工业的问题

    虽然我国聚乙烯工业有了长足发展,但其生产水平与国外先进水平相比仍有较大差距,主要表现在:

    1.是聚乙烯产量远不能满足需求

    我国聚乙烯产量仅相当于世界总产量的4.4%。世界聚乙烯的人均消费量为6.2千克,而我国为3.4千克,远低于世界平均水平。产品结构与档次和市场需求尚有差距

    2004年国产PE的自给率为48%,专用树脂的自给率为30%。自1997年以来,我国合成树脂的产品结构虽然得到了改善,通用料比例明显下降,专用树脂产量已从1998年的49.65万t提高到2003年的105.28万t,增长了1.1倍。但产品结构不尽合理,从产品构成看,绝大部分属于中低档产品,而市场所需的高附加值、高技术含量的PE产品基本依赖进口。如电缆专用树脂中高档产品少,35kV以上的高压电缆绝缘用树脂就长期依赖进口,这主要是由于高压电缆绝缘用树脂对杂质含量要求非常严格,国外从树脂合成开始就注意杂质的控制,树脂从生产、包装到使用基本不与外界接触,并用清洁的气体填充,而国内尚未开展这方面的工作。

    此外,世界LDPE的发展趋势之一是生产乙烯与极性单体的共聚物。目前国外LDPE用于生产EVA的量与LDPE的产量之比为20:80,而我国仅为5:95,与世界水平相比明显偏低。当前,我国乙烯与其他极性单体的共聚物仍为空白。

    2.装置规模偏小

    装置规模偏小是影响我国PE产业国际竞争力的主要因素之一。我国PE装置单线能力最大的是上海石化和扬子石化的HDPE装置,产能为40万t/a。10万t/a以下的有12套,占39%;14万t/a以上的装置有14套,仅占45%。最小的是兰州石化的4.3万t/a LDPE装置和北京助剂二厂的0.8万t/a HDPE装置。而发达国家PE装置单线生产能力一般为30万t/a,PE气相法装置单线能力最大为48万t/a。

    3.物耗指标落后于国际水平

    当前我国3种PE产品的物耗指标远远高于国际先进水平。除个别装置的企业最好值与国外先进水平接近外,绝大部分的装置都高于国外先进水平。这是影响我国PE产业国际竞争力的又一主要因素。

    4.是生产成本高

    聚乙烯生产成本高是影响我国聚乙烯树脂产品竞争力的重要因素。就聚乙烯加工成本来说,1996年除燕山石化公司产低密度聚乙烯、大庆石化总厂产全密度聚乙烯和扬子石化公司产全密度聚乙烯低于国外咨询公司1993年评价的成本,大庆石化总厂产低密度聚乙烯和高压聚乙烯、齐鲁公司产全密度聚乙烯和高压聚乙烯与国外评价水平接近外,其他均高于国外水平。从聚乙烯成本构成看,国内除气相法生产高压聚乙烯装置折旧成本比国外低外,包括管理费、销售费、修理费、财物费和工资的其他部分所占比例普遍高于国外平均水平。

    八、建议:

    1.进一步调整产品结构,提高PE专用树脂的产量与质量

    与通用料相比,PE专用树脂附加值较高且市场相对稳定,因此增加PE专用树脂产量不仅可以提高树脂总体自给率,更可以提高经济效益。在发展PE专用树脂生产过程中,各企业应注意减少同一品种的低水平重复建设;在调整产品结构中,应注重使PE树脂由通用性向功能性转变,由低中档向高档或专用树脂方向发展,实现系列化。建议PE生产企业根据自身的装置特点、工艺技术水平、市场分布情况对PE专用树脂的生产进行合理分工,以延长单一品种(牌号)的运行周期,减少过渡料,降低生产成本。对于那些已取得市场认可的专用树脂,则应在稳定产品质量的同时,进一步加大市场的开拓力度,努力形成企业自身的拳头产品;对于生产能力严重不足的EVA树脂,在LDPE新建或扩建项目中应配套规划。

    2.加大新产品开发力度,提高产品档次

    近年来,随着农用大棚的大面积推广,农业对蔬菜、花卉等经济作物种植用棚膜的长寿、无滴与防雾、高透明、保温等性能日益重视,对长寿命、多功能系列棚膜的需求呈增长之势。因此,应加大功能棚膜专用树脂的开发力度,燕化和齐鲁石化均能生产基础树脂,且性能较佳,但专用的功能母料仍依赖进口,因此也应尽早开发功能母料。为了改善产品的透明性、抗撕裂性能及落镖冲击性能,用户还希望树脂厂能提供乙烯-己烯-1共聚产品。

    PE耐压输水管及燃气管等化学建材在国内的应用已具有一定的规模,市场前景良好,但目前此类PE管材专用树脂多依赖进口。目前,国产PE管材专用树脂无一通过PE80或PE100的质量认证,建议有条件的企业宜尽快开展技术攻关及国际耐压等级认证工作,以进一步提高市场份额和经济效益。

    与国外相比,我国HDPE管材的开发应用还有较大差距。主要表现在:专用树脂牌号少、原料供应不足;产品质量不稳定;产品规格、品种不配套;各种高性能品种牌号的开发力度不够。我国目前自来水管、燃气管、输油管、矿山管等使用的HDPE树脂还不多,这是一个亟待开发的广阔市场,因此,积极开发HDPE管材专用树脂已刻不容缓。

    3.加强科研投入,增建PE中试装置

    中试是专用树脂开发过程中的必备阶段之一,然而,目前我国仅有齐鲁石化1套Φ400mm的气相流化床PE中试装置,规模偏小,科研开发能力和手段尚存在较大差距。这一现状使我国的PE产业难以承担起工艺优化改造、产品结构调整和新产品开发的任务,更难以形成具有自主知识产权的新工艺。建议尽快增建一批相应的中试装置,培养相应的人才,以加强科研开发力度。目前,燕山石化公司开发了淤浆-气相法PE新工艺,并已获得专利权,还应尽快在燕化集中力量将这一技术形成生产力,以期形成具有自主知识产权的新工艺。

    4.适当发展溶液法工艺

    我国PE生产以气相法工艺为主,产品牌号切换困难、过渡料多。溶液法工艺则具有多种优势:乙烯单程转化率高(88%-95%)、不存在气相聚合工艺中的“暴聚”和“结块”;切换产品牌号时,过渡料少,操作简便,易于控制;产品的耐环境应力开裂、拉伸强度和低温脆化等性能,均优于气相法工艺的产品。国外溶液法工艺主要以生产辛烯共聚物的高档次产品为主,近年来,还采用茂金属催化剂实现了乙烯与辛烯的共聚,该产品具有突出的特性,为橡塑改性技术的发展提供了更大的空间。因此,根据我国PE产品市场的分布及溶液法PE工艺的特点,在今后PE工艺的引进和PE装置的新建过程中,可以适当发展溶液法PE。

    5.加强PE催化剂的研究开发

    催化剂的发展是推动PE生产技术发展的主要动力,国外对Z-N催化剂不断发展和改进,双功能、双金属催化剂在PE中的应用持续发展;茂金属催化剂和单活性中心催化剂越来越多的应用于PE的生产中。我国应消化吸收国外先进的催化剂生产和应用技术,加强对PE催化剂的研制开发,提高国产催化剂的质量稳定性,同时加强茂金属催化剂的研究开发。

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